河北瑞兆激光公司专注研发激光再制造技术——让废旧机电转动起来
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在研制10.5万空分压缩机过程中，瑞兆激光公司进行压缩机转子高速动平衡检验检测。（资料图片）
从仅有8名员工的小作坊，成长为一家服务范围涵盖冶金建材、石油石化、发电供电、交通运输、装备制造、国防军工六大领域的国家专精特新“小巨人”企业，河北瑞兆激光再制造技术股份有限公司用了15年。
通过持续研发激光熔覆材料、激光表面强化等核心技术，挖掘产品全生命周期价值，瑞兆激光公司修复和再制造的机电设备性能和质量均达到甚至超过原产品，与制造新产品相比，实现节约成本50%、节能60%、节约原材料70%。
“机电设备再制造是一个资源高效利用的产业，如果发展思路不能紧跟时代步伐，技术不能走在全球科技前沿，就不可能做出大的成绩。”瑞兆激光公司董事长韩宏升说。
攻关核心技术
在瑞兆激光公司激光熔覆车间的工作台前，流动天车吊来一个转子，员工们深度清洁处理后，启动高精度激光熔覆设备，进行多道高精度机加工工序，原来锈迹斑斑的转子变得光亮如新。
“这是首钢京唐钢铁联合有限责任公司使用的透平机转子。这种用特殊合金材料铸造的转动件，每个重达17吨，新件价值约860万元。由于受力大、工况差，一般运行两年就得更换。”瑞兆激光公司激光熔覆车间主任苏艳丽告诉记者，公司通过开发熔覆新材料和增材制造新工艺，实现该转动件整体再制造，其性能、寿命和安全系数不低于新品。公司与首钢达成长期服务协议，6年累计实现156台套机电设备再制造，为该企业节约生产成本5000多万元。
“钢铁等生产企业因为大型机电设备的某个关键部件磨损，不得不花大额资金更换新的配件，甚至重新购买整套设备，不仅支出大，而且影响生产效率。此外，还有许多机电设备因维修技术落后遭到淘汰，造成巨大浪费。”韩宏升说，通过激光再制造技术让废旧机电变废为宝，能够解决企业的燃眉之急。
要在机电设备再制造领域站稳脚跟，抢占技术制高点尤为重要。瑞兆激光公司成立了院士工作站，并与10多家科研院所联合建立了科研创新平台，进行核心技术攻关，广泛开展激光熔覆技术及熔覆材料的研究和运用。
津西钢铁公司是瑞兆激光的第一个客户，从签订第一份修复高炉煤气余压透平机（TRT）合同到今天，双方已经合作了15年。津西钢铁公司动力厂厂长杨少勇说：“刚开始，瑞兆激光介绍，他们修复的再制造设备的使用功能和运行周期与新设备相差无几，我们觉得是天方夜谭。事实上，我们的设备经他们修复后完好如新，并且又用了7年，超过了一套全新设备的使用期限。”尝到甜头后，津西钢铁公司与瑞兆激光公司逐渐形成了长期合作关系，节省了巨额设备购置费用，也减少了因更换设备带来的停工损失。
通过不断加大技术研发力度、提升研发能力，瑞兆激光公司激光熔覆、绿色清洗、拆解装配、机械精加工、高速动平衡实验等再制造技术达到国内领先水平，共推出汽轮机、轴流风机、离心风机、地面燃机、电动机等8类拳头产品，再制造零部件达到600多种，获得国家专利69项，参与制定国家标准5项。
激发创新活力
“生产装备和使用装备的企业有千万家，对装备实施再制造的企业却很少，我们在学习其他企业做法和经验的同时，要开拓思路，稳步走好自己的创新发展之路。”韩宏升和管理团队一直把创新作为增强企业竞争力的动力源泉。
瑞兆激光收到过一封来自辽宁沈阳沈鼓集团的感谢信，信中高度赞扬瑞兆激光积极协助沈鼓集团为10.5万空分压缩机实现国产化所作出的贡献。
10.5万空分压缩机是为煤化工、石油化工、冶金等行业提供动力的关键设备，过去一直被国外垄断。沈鼓集团在攻关该设备的国产化过程中，瑞兆激光公司负责压缩机转子加工、叶片装配和高速动平衡检验检测。
为了完成协同制造任务，瑞兆激光公司调集多名技术人员组成3个小组，与有关专家一起设计生产工艺和质量控制方案，协助沈鼓集团顺利完成了第一台10.5万空分压缩机的生产试制任务，并实现设备成本大幅降低。在第二台设备研制中，瑞兆激光根据多年来轴流压缩机改造升级和再制造形成的大数据，对原设计方案进行了改进。“改进后，转子重量由原来的36吨减少至22吨，不仅节约了金属资源、降低了能源消耗，而且使机组整体性能达到国际先进水平。”韩宏升说。
创新已经成为瑞兆激光公司员工的自觉行为。近些年，立足激发全体员工创新活力，瑞兆激光实施全员创新工程，支持员工开展实用技术研发创新，创建了创新工作室和技能大师优秀技艺传承工作室，并通过技术比武、技能测试和业绩考核，让技术能手、创新能手脱颖而出。
激励机制逐步完善，创新成果不断涌现。企业成立以来，瑞兆激光共取得技术革新成果168项、自主研制工装119台套，形成了透平机、轴流风机、汽轮机、大型电机等机电设备再制造成套技术体系，构建起机电再制造全产业链服务体系。
“作为高科技企业，必须加快创新步伐，时刻保持核心技术领先。”韩宏升说，瑞兆激光将瞄准动力机电设备高端再制造、智能再制造、在役再制造等，持续创新激光再制造系统集成化技术，进一步提升再制造水平。 （经济日报记者 宋美倩）
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